Directrices sobre intervalos de calibración

Para obtener medidas precisas es esencial disponer de una calibración profesional. Sin embargo, ¿cuál es el intervalo de calibración adecuado para su aplicación? La respuesta, en este artículo.

Woman engineer with a helmet from the Services team in a factory

¿Cuándo debo recalibrar mi sensor?

Para obtener medidas precisas es esencial disponer de una calibración profesional. Sin embargo, ¿cuál es el intervalo de calibración adecuado para su aplicación? La respuesta, en este artículo.

Estrictamente hablando, una calibración solo es válida en el momento en que se realiza. Sin embargo, en la práctica, la pregunta más frecuente es «cada cuánto tiempo debe efectuarse una recalibración». En general, el responsable de determinar los intervalos de calibración es el usuario.

Si existe una especificación interna sobre recalibraciones, por ejemplo, en el manual de gestión de calidad, esa será la fuente de referencia oficial para los intervalos de recalibración. Para algunas aplicaciones, esas especificaciones también pueden estar recogidas en normas generales (por ejemplo, la norma ISO 376 para dispositivos de medida de fuerzas, o la certificación de emisiones de gases de escape de vehículos).

En aquellas mediciones en las que se necesitan conocer propiedades de medida con la máxima precisión, la calibración solo permite obtener conclusiones válidas en el momento en que se realiza. En consecuencia, se requiere un proceso extremadamente complicado: Deberá realizarse una calibración antes y después de cada medición importante.

Un ejemplo de este tipo de calibraciones con exigencias máximas son las mediciones en el contexto de las acreditaciones de equipos de calibración según el Servicio de calibración alemán (DakkS) o las mediciones realizadas para certificar vehículos a motor conforme a la normativa sobre gases de escape.

Recomendaciones de ISO 10012

Si en la práctica industrial se sigue un enfoque más pragmático, tal y como recomienda explícitamente la norma ISO 10012, resulta naturalmente más profesional realizar un número mayor de mediciones, o dejar un determinado intervalo de tiempo entre dos calibraciones.

Si, en una calibración dada, las desviaciones que se miden con respecto a la calibración anterior cumplen los requisitos metrológicos, entonces los resultados de medida obtenidos con el dispositivo de medida se pueden considerar aceptables. Si, sin embargo, las desviaciones son mayores, entonces la cuestión es si las mediciones son significativas solo en una medida limitada y si deben repetirse.

Para decidir cuál debe ser el intervalo de calibración hay que tener en cuenta, por un lado, cuáles son los costes de hacer calibraciones con mayor frecuencia (incluido el tiempo de trabajo perdido) y, por otro, las consecuencias de posibles resultados de medida sin valor, que exijan repetición de las medidas, campañas de retirada de productos, etc.

Haga el seguimiento de los resultados de calibración

Un aspecto importante en este sentido es la probabilidad de cambios en las propiedades de medida, que pueden producir desviaciones significativas en los resultados de dos calibraciones consecutivas. De una manera cualitativa, es fácil intuir que determinadas condiciones exigen calibraciones más frecuentes; por ejemplo, un alto número de horas de trabajo (funcionamiento continuo en varios turnos), condiciones extremas de temperatura, funcionamiento de transductores a largo plazo con cargas alternas, o presencia de suciedad y humedad.

Sin embargo, para llegar a conclusiones cuantitativas acerca de un dispositivo de medida concreto a partir de los datos del fabricante se necesitarían datos estadísticos exhaustivos para cada tipo de transductor o electrónica de medida que, normalmente, no se encuentran disponibles. Sin embargo, el usuario puede realizar un seguimiento continuo de los resultados de calibración, que le permita hacerse una muy buena idea del comportamiento a largo plazo del equipo que utiliza, en las condiciones de trabajo de su aplicación. En otras palabras, si se utiliza un amplificador de medida en un banco de ensayos con unas condiciones de trabajo duras y altos costes, y se descubre más adelante que los resultados de medida no son fiables, puede ser sensato recalibrarlo cada 6 o incluso cada 3 meses.

Ahora bien, si después de la primera o segunda recalibración queda claro que las propiedades de medida se mantienen estables, es probable que el amplificador también se mantenga estable y quizá se pueda tomar la decisión de alargar el intervalo de calibración. El procedimiento para determinar en qué condiciones se puede alargar el intervalo de calibración debe formar parte del sistema de gestión de la calidad. Y al menos también debe manejar por igual el acortamiento de los intervalos de calibración, por ejemplo, debido al desgaste o comportamiento de deriva.

Comparar medidas de diferentes instrumentos de prueba

La comparación cruzada de medidas obtenidas con varios instrumentos de ensayo calibrados es otra ayuda a la hora de tomar decisiones de adaptación de los intervalos de calibración. Por ejemplo, si un laboratorio de ensayos utiliza varios transductores de fuerza y dispone del equipo necesario para hacer medidas de comparación. Estas comparaciones pueden indicar si un intervalo de calibración inicialmente muy amplio debe acortarse en una situación individual.

Naturalmente, la importancia de las condiciones de funcionamiento significa que debe aplicarse una recalibración en todos los casos en que una herramienta de medición esté sujeta a tensiones que estén fuera del uso previsto. Estos van desde mayores sobrecargas, caídas, condiciones extremas de temperatura hasta intervenciones en el equipo con fines de reparación.

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