Richtlinien zur Bestimmung von Kalibrierintervallen

Streng genommen: Eine Kalibrierung ist nur zum Zeitpunkt der Implementierung gültig. Allerdings: In der Praxis stellt sich häufiger die Frage, wie oft eine Neukalibrierung tatsächlich durchgeführt werden sollte. Der Bediener ist verantwortlich für die Bestimmung von Kalibrierintervallen. Liegen interne Spezifikationen für Rekalibrierungen vor, z.B. im Qualitätsmanagementhandbuch, so sind diese die offizielle Quelle für Rekalibrierungspläne. Für einige Anwendungen können solche Spezifikationen auch in allgemeinen Standards enthalten sein (z.B. ISO 376 für Kraftmessgeräte oder Zertifizierung von Fahrzeugabgasemissionen). Bei Messungen, bei denen höchste Anforderungen an genau bekannte Messeigenschaften gestellt werden, ist zu beachten, dass die Kalibrierung erst bei der Durchführung valide Aussagen treffen kann. Folglich ist ein äußerst kompliziertes Verfahren erforderlich: Eine Kalibrierung muss sowohl vor als auch nach jeder wichtigen Messung durchgeführt werden. Beispiele für solche Anwendungen mit hohen Anforderungen sind Messungen im Rahmen der DakkS-Kalibriergerätezulassung oder Messungen im Rahmen der Kraftfahrzeugzulassung nach Abgasvorschriften.

Empfehlungen der ISO 10012

Wird in der Industrie eine pragmatischere Betrachtungsweise verfolgt, wie sie in ISO 10012 explizit empfohlen wird, ist es natürlich sinnvoller, eine größere Anzahl von Messungen oder einen bestimmten zeitlichen Abstand zwischen zwei Kalibrierungen zuzulassen. Liegen die bei einer Kalibrierung gemessenen Abweichungen gegenüber der vorherigen Kalibrierung innerhalb der messtechnischen Anforderungen, so sind die mit dem Messgerät erhaltenen Messergebnisse vertretbar. Sind die Abweichungen jedoch größer, so stellt sich die Frage, ob Messungen nur begrenzt aussagekräftig sind und sich wiederholen sollten. Bei der Entscheidung, wie lang ein Kalibrierintervall sein soll, muss daher berücksichtigt werden, wie hoch die Kosten einerseits für eine häufigere Kalibrierung (einschließlich Zeitverlust) und andererseits für möglicherweise wertlose Messergebnisse, Nachmessungen, Rückrufaktionen usw. sind.

Verfolgen Sie Ihre Kalibrierergebnisse

Ein wichtiger Aspekt ist dabei auch die Wahrscheinlichkeit für Änderungen der Messeigenschaften, die zu signifikanten Abweichungen der Kalibrierergebnisse zwischen einer Kalibrierung und der nächsten führen können. Qualitativ lässt sich leicht feststellen, dass bestimmte Bedingungen häufigere Kalibrierungen erfordern können, z.B. hohe Betriebsstundenwerte (Schichtbetrieb), extreme Temperaturbedingungen, Langzeitwechsellastbetriebe mit Messumformern, Schmutz und Feuchtigkeit. Für die Erstellung quantitativer Aussagen über das verwendete Messgerät mit Hilfe von Herstellerdaten wären jedoch umfassende statistische Daten für jede Art von Messumformer oder Messelektronik erforderlich, die normalerweise nicht zur Verfügung stehen. Vielmehr kann sich der Bediener durch die kontinuierliche Verfolgung der Kalibrierergebnisse ein sehr gutes Bild über das Langzeitverhalten der von ihm verwendeten Geräte unter den für die Anwendung gültigen Betriebsbedingungen machen. Mit anderen Worten: Wird ein Messverstärker in einem Prüfstand eingesetzt, wo die Betriebsbedingungen hart und die Kosten hoch sind und sich Messergebnisse zu einem späteren Zeitpunkt als unglaubwürdig erweisen, kann es sinnvoll sein, nach 6 oder sogar 3 Monaten eine Neukalibrierung durchzuführen. Wird jedoch nach der ersten oder zweiten Neukalibrierung klar, dass die Messeigenschaften stabil bleiben, so ist es wahrscheinlich, dass auch der Messverstärker stabil bleibt und man sich dann entscheiden kann, das Kalibrierintervall zu verlängern. Ein solches Verfahren zur Bestimmung, unter welchen Bedingungen das Kalibrierintervall verlängert werden kann, sollte Teil des QM-Systems sein. Und es sollte zumindest gleichermaßen auch die Verkürzung von Kalibrierintervallen, z.B. durch Verschleiß oder Driftverhalten, handhaben.

Messungen verschiedener Prüfgeräte vergleichen

Vergleichsmessungen mehrerer kalibrierter Prüfgeräte untereinander sind eine weitere Entscheidungshilfe zur Anpassung von Kalibrierintervallen, beispielsweise wenn ein Prüflabor mehrere Kraftaufnehmer verwendet und über die für Vergleichsmessungen erforderliche Ausrüstung verfügt. Solche Vergleiche können zeigen, ob ein zunächst recht großzügig berechnetes Kalibrierintervall im Einzelfall verkürzt werden sollte. Die Bedeutung der Betriebsbedingungen bedeutet natürlich, dass eine Neukalibrierung überall dort durchgeführt werden sollte, wo ein Messwerkzeug Belastungen ausgesetzt ist, die außerhalb des vorgesehenen Einsatzzwecks liegen. Diese reichen von größeren Überlastungen, Stürzen, extremen Temperaturverhältnissen bis hin zu Eingriffen in die Geräte zu Reparaturzwecken.

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