信頼性を重視した設計

Design For Reliability (DFR) - Topic pageReliaSoftのDFR技術で製品の信頼性を高め、信頼性重視の設計を通じて顧客満足度を向上させる方法をご紹介します。

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Design For Reliability (DFR) - Topic page

DFR（Design for Reliability）は新しい概念ではないが、近年大きな注目を集め始めています。DFRとは?信頼性のために設計する材料は何か、DFRの実装には何が必要か。DFR（Design for Reliability）は、DFSS（Design for Six Sigma）プログラムの一部であるべきでしょうか？また、DFRはDFSSと同じものですか？本記事では、これらの質問に答えるとともに、いくつかの修正を加えることでさまざまな業界に適用可能であり、全体的な製品開発プロセスにも適合する、一般的なDFRプロセスを提案します。Synthesisアプリケーションは、DFRアプローチに基づいて組み合わせて使用することができます。

信頼性の専門家は皆、 ワイブル分析 および/または 寿命データ分析という用語に精通しています。実際、多くの人にとって、これらの分析手法は信頼性と高い信頼性を実現することのほぼ代名詞となっています。しかし、現実には、生活データ分析は重要なピースであるにもかかわらず、この種の分析を実行するだけでは、信頼性の高い製品を実現するには不十分です。むしろ、効果的な信頼性プログラムや信頼性の高い製品を実現するためには、さまざまな活動が関わっています。組織の信頼性目標を達成するためには、戦略的なビジョン、適切な計画、十分な組織リソースの配分、そして信頼性に関する実践を開発プロジェクトに統合し制度化することが必要です。

しかしながら、信頼性設計は、これらの一般的な概念よりもさらに具体的なものです。実際には、それは一連のプロセスです。具体的には、DFRとは、製品およびプロセス設計を支援するすべてのツール群を指し、通常はコンセプト初期段階から製品の廃止に至るまでを対象とします。これにより、製品ライフサイクル全体を通じて顧客の信頼性に対する期待を十分に満たしつつ、全体的なライフサイクルコストを低く抑えることが可能になります。言い換えれば、DFRとは、信頼性工学が製品の全開発サイクルに織り込まれた、体系的で効率的かつ同時進行型のエンジニアリングプログラムです。DFRは、信頼性工学ツールの数々と、それらのツールを設計サイクル全体で「いつ」「どのように」使用するかの適切な理解に基づいています。このプロセスは、さまざまなツールや手法を包含しており、製品に信頼性を組み込むために組織が従うべき全体的な実施順序を示しています。

DFRが重要な理由とは?

なぜ企業は、DFR プロセスを導入するためにリソースを投入すべきなのでしょうか。この質問の答えは至って単純です... 保証費用と顧客満足度現場での故障は非常に高コストです。その一例が、最近公表されたXboxの問題です。この件により、マイクロソフトは保証対応だけで10億ドル以上の損失を被り（ビジネス機会や市場シェアの損失を除いて）、大きな代償を払うことになりました。明らかに、利益を上げるためには、組織の製品が信頼性を持たなければならず、信頼性のある製品には形式的な信頼性プロセスが必要です。成功企業の信頼性に関するベストプラクティスの考え方は、以下の3つの重要な指針でまとめられます：

信頼性は、入手可能な科学に基づいた最善の方法を使用して製品とプロセスに設計されなければなりません。
信頼性を「計算する方法」を知ることは重要ですが、信頼性を「実現する方法」を知ることも同じくらい、あるいはそれ以上に重要です。
信頼性に関する取り組みは、設計プロセスの初期段階から開始される必要があり、製品開発全体のサイクルにしっかりと統合されていなければなりません。

多種多様な信頼性工学ツールについて、「いつ」「何を」「どこで」使用すべきかを正しく理解することは、組織の信頼性目標を達成するうえで大きな助けとなります。そしてこれは、システムの複雑化と、それらの信頼性を評価するための手法の複雑化が進む中で、ますます重要になってきています。システム間の相互作用、インターフェース、複雑な使用状況やストレスプロファイルなども、適切に考慮し対処する必要があります。このように製品開発のあらゆる面で複雑さが増している現在、信頼性活動を設計サイクルに組み込むための明確なプロセスが必要になってきています。このようなプロセスがなければ、製品開発に関わるさまざまな信頼性活動を実施しようとしても、混乱を招くおそれがあります。信頼性ツールが手遅れのタイミングで使われたり、無計画に使用されたり、あるいはまったく使われなかったりして、時間やリソースの浪費につながるだけでなく、現場での問題発生を引き起こす原因にもなります。

マネージャーやエンジニアたちはこの現実に気づき、近年では、より体系的なプロセスの導入を求める動きが強まっています。この状況は、1980年代に「品質保証（Quality Assurance）」分野で起きたことと非常によく似ています。当時も同様の背景から、 Six Sigma や Design for Six Sigma (DFSS)といった成功したプロセスが生まれました。したがって、組織がこれら既存のプロセスに目を向け、ときには信頼性をそれらに組み込もうとするのはごく自然な流れと言えます。しかしながら、Six Sigma や DFSS は、製品の品質向上、ばらつきの削減、不適合品の低減といった点で大きな成功を収めてきに重点を置いており、 高い信頼性の実現を十分にサポートしているとは言えないことに、多くの組織が気づき始めています。そのため、こうした組織では、DFSSとは別でありながら多くの場合補完的な関係にある「Design for Reliability（DFR）」の手法に、より重点を置くようになってきています。

信頼性と品質、ひいてはDFRとDFSSの違いは、依然として十分に理解されていないことが多いため、DFRの全体的なプロセスや具体的な手法を紹介する前に、次のいくつかのセクションでこのテーマについて簡潔に取り上げることは価値があることです。

信頼性と品質の区別

まず、基本的な説明から始めます。従来の 品質管理 は、製品が組み立て後、設計通りに機能することを保証します。これに対して 信頼性 とは、ある項目（製品やシステム）が、所定の条件下で、所定の期間にわたり、故障することなく本来の機能を果たす確率を意味します。言い換えれば、信頼性は「製品が設計通りにどれだけ長く機能するか」に着目しており、これは従来の品質管理が目指す目標とは大きく異なります。そのため、信頼性には品質とは異なるツールやモデルが適用されることが多く、逆に品質に適用されるものが必ずしも信頼性に適しているとは限りません。これは、品質に重点を置くDFSSと、信頼性に重点を置くDFRの以下の比較によって具体的に示されます。

DFSSとDFRの違い

Design for Six Sigma（DFSS）は、Six SigmaおよびDefine-Measure-Analyze-Improve-Control（DMAIC）といった品質改善手法から発展したもので、これらはもともとモトローラ社によって、欠陥を排除しながらプロセスを体系的に改善するために開発されました。従来のSix SigmaやDMAICが主に既存の製造上の問題を解決すること（いわば「火消し」）に焦点を当てていたのに対し、DFSSはより積極的なアプローチで問題解決に取り組み、製造上の問題を未然に防ぐこと（つまり「火災予防」）を目的とし、製品開発の初期段階から組織全体の取り組みを促すことに重点を置いています。DFSSの主な目的は、不適合品の数や生産におけるばらつきを大幅に削減することです。DFSSは、設計を完了させる前に、顧客の期待やニーズ、そして「品質にとって重要な要素（CTQ: Critical to Quality）」 を理解することから始まります。一般的にDFSSプログラムにおいては、CTQ（品質にとって重要な特性）のうち信頼性に関連するものはごく一部にすぎないため、DFSSでは信頼性が中心的な注目を受けることはあまりありません。DFSSでは、製造後に製品で発生する可能性のある長期的な問題については、ほとんど考慮されないのが一般的です。

一方、Design for Reliability（DFR）は、長期的な高い信頼性を実現することを目的として特化されたプロセスです。このプロセスでは、設計上の問題が顧客の手に渡った後に発覚するのではなく、開発の初期段階でそれらの問題を特定し、未然に防ぐことを目指しています。前述したように、この目的を達成するためにさまざまなツールが使用されています。これらのツールは、DFSSで使用されるものとは異なりますが、一部には共通するものもあります。図1は、DFSSとDFRで使用されるそれぞれの異なるツール、そして両者に共通するツールの重複部分を示しています。この図からわかるように、DFRで使用されるツールの種類は、製品の寿命をモデリングし、動作応力と故障の物理を理解することに基づいています。DFSSとDFRの共通領域には、 顧客の声 (VOC)、 実験計画法 (DOE)、 故障モードと効果分析 (FMEA)などのツールが含まれており、これらはあらゆる種類の製品改善プログラムに不可欠な要素です。

信頼性と品質の適切な関係

前のセクションで示したように、「品質」を保証するために採用する目標とツールと、「信頼性」を分析・向上させるための目標やツールには明確な違いがあります。もちろん、これら二つの分野には自然な親和性も多く存在しており、多くの組織が従来、品質と信頼性の両方を同じ枠組みの中で扱ってきたのも理解できます。場合によっては、組織が品質と信頼性の違いを明確に理解し、それぞれの目的に対して適切なツールを使い分けているのであれば、両者を組み合わせて運用することは適切かつ効果的であると言えます。しかし、使用すべきツールの本質的な違いが明確に理解されていない場合には、ツールやデータの誤った使い方によって、非常に悪い結果を招く可能性があります。この記事の残りの部分では、一般的なDFRプロセスの概要を提示することで、製品の信頼性を確保するために必要な具体的なプロセスや手法を明確に区別しようとしています。

DFRプロセス

ストレス–ストレングス干渉 の原理は、製品に加わるストレス（負荷）がその製品の強度を上回ったときに、製品が故障すると述べています。故障確率を低減し（つまり信頼性を高めるためには）、ストレスと強度の干渉（オーバーラップ）を減らす必要があります。これを実現するためには、本記事で紹介しているDFRプロセスのような、体系的かつ構造化されたプロセスが必要です。提案されているプロセスは、高い信頼性を確保するためのプログラムにおいて、さまざまなツールや手法をどの順序で展開していくべきかを示すガイドとして活用できます。このプロセスは、特定の業界、企業文化、さらにはSix SigmaやDFSSなど自社内で既に導入されている他のプロセスに応じて、柔軟に適応・カスタマイズすることが可能です。さらに、DFRプロセス内での各活動の実施順序は、製品の性質や入手可能な情報の量によって異なる場合があります。このプロセスは直線的な順序で提示されていますが、実際にはプロジェクトの進行に伴って得られる知見に応じて、一部の活動は並行して実施されたり、繰り返し実行されたりすることもある点に注意が必要です。図3は、プロセス全体の概要と、テクニックの相互作用の方法を示しています。

このDFRプロセスを十分汎用的で、さまざまな業界に適用できるようにするために、プロセスを6つの主要な活動に分けることにしました。主な活動は次のとおりです。1)定義、2)特定、3)分析と評価、4)定量化と改善、5)検証、6)監視と制御。プロセスをこれらのアクティビティに分けることで、さまざまなツールを特定してグループ化し、簡単に追跡できるロードマップを提供するとともに、製品開発プロセス（コンセプト、設計、保証、製造、および発売）に容易にマッピングできます。

1.定義

この段階の目的は、製品の信頼性要件と目標、およびエンドユーザー製品の環境/使用条件を明確に定量的に定義することです。これらは、システムレベル、レベル、コンポーネントレベル、さらには故障モードレベルまであります。

使用状況と環境条件を決定することは、DFRプログラムの重要な初期段階です。企業は、自社製品が何のために設計し、どのような種類のストレスに耐えられるのかを知る必要があります。条件は、顧客調査、環境測定、サンプリングに基づいて決定できます。

要件はさまざまな方法で、あるいはいくつかの方法を組み合わせて決定することが可能です。要件は、契約、ベンチマーク、競合分析、顧客の期待、コスト、安全性、ベストプラクティスなど、さまざまな要素に基づいて設定されることがあります。「顧客の声（Voice of the Customer）」を定量化するのに役立つツールとしては、 KANOモデル 、 親和図法（アフィニティ・ダイアグラム） 、 ペアワイズ比較（対比較法）などが挙げられます。DFRにおいて特に重要なのは、CTR：Critical to Reliabilityです。DFSSが主に「品質にとって重要な要素（CTQ: Critical to Quality）」の満足に重点を置いており、それらは通常信頼性とは直接関係しないのに対し、DFRは製品の信頼性に関わる側面に特化して重点的に取り組みます。

システム全体の信頼性目標は、アセンブリレベル、コンポーネントレベル、さらには故障モードレベルにまで分配（アロケーション）することが可能です。異なる割り当て手法として、Equal（均等割り当て） 、 AGREE 、 Feasibility（実現可能性に基づく割り当て） 、 ARINC 、 Repairable Systems Allocation 、コストベースの RS-Allocation手法 （ReliaSoft のBlockSim ソフトウェアでサポート）などがあります。

要件が定義されたら、設計要件に変換し、次に製造要件に変換する必要があります。一般的によく用いられる手法の一つに、「品質機能展開（QFD：Quality Function Deployment）」 ツがあります。この手法では、一般的に「品質の家（House of Quality）」 呼ばれるツールを使用します。これは、顧客の要求を機能要件、物理的特性、およびプロセス制御へと体系的に変換するためのツールです。

2.識別

この段階では、製品が何をすべきかについてのイメージがより明確になり始めます。この新製品でどれだけの変化がもたらされるかを理解することが重要です。製品にはさまざまな形態があり、既存製品のアップグレードであるケース、新しい市場や用途に投入される既存製品であるケース、市場には存在するが自社にとっては新しい製品であるケース、あるいは市場にまだ存在していないまったく新しい製品であるケースがあります。設計や用途の変更が大きくなるほど、製品や企業の成功に対する信頼性リスクも増大します。

綿密な変更点分析を行うことで、設計、材料、部品、製造、サプライヤーの設計やプロセス、使用環境、システムのインターフェースポイント、システムの上流および下流の部品、仕様、社内部門間のインターフェース、性能要件などの変更が明らかになります。変化点分析 と呼ばれる正式な手法を用いることで、何らかの変更が行われたかどうか、またその内容を詳しく検討することができます。この作業の目的は、 主要な信頼性リスク項目（Key Reliability Risk）を特定し、優先順位をつけたうえで、それぞれに対応する 「リスク低減戦略（Risk Reduction Strategy）」を明確にすることです。設計者は、設計の複雑さを軽減し、標準的（実績のある）部品の活用を最大化することを検討すべきです。

DFRプログラムの初期段階でリスクを評価するための有効なツールのひとつがFMEA（故障モード影響解析）です。FMEAは、製品またはプロセスにおける潜在的な故障モードを特定し、それらの故障モードに関連するリスクを評価し、是正措置の優先順位を決定し、最も重大な問題に対処するための是正措置を特定して実施するための手法です。適切に実施された 設計FMEA (DFMEA)は、要件、顧客の使用状況、および環境情報を入力として受け取り、その結果を通じて、 故障物理、 システム分析、 信頼性予測、 寿命試験 、 加速寿命試験など、多くの信頼性中心の活動を開始・支援する役割を果たします。

3.分析と評価

設計初期の段階で、たとえ大まかな初期推定であっても、製品の信頼性を見積もることは非常に重要です。これは、エンジニアリング判断と専門家の意見に基づく推定、 故障物理 (PoF)分析、シミュレーションモデル、類似製品/部品からの事前保証および試験データ(寿命データ分析技術を使用)、または 標準ベース信頼性予測 (MIL-217、ベルコア、テルコーディアなどの一般的な軍用または商用ライブラリを使用して、MTBFの大まかな推定値を作成したり、故障データがまだ入手できない場合に異なる設計コンセプトを比較したり)によって行うことができます。

PoF分析は、特に実際のテストデータがまだ入手できない場合でも、失敗リスクとそのメカニズムに関する重要な洞察を提供します。PoFは、ライフサイクル負荷プロファイル、パッケージアーキテクチャ、材料特性、関連するジオメトリ、プロセス、技術などの知識を利用して、故障メカニズムの潜在的な Key Process Indicator Variables (KPIV)を特定します。また、設計の余裕度を特定し、故障防止措置を講じるためにも使用でき、信頼性試験に焦点を当てるためにも活用できます。

conceptual image of engineers in a manufacturing plant - use only for ReliaSoft RAM concepts like RCM++ or BlockSim - replace with a new image if used to highlight the engineering persona for SEP or Aqira

記事フォールトツリー分析、信頼性ブロック図、BlockSim

この記事では、フォールトツリー解析（FTA）の基本的な概念を簡単に紹介し、フォールトツリーダイアグラムと信頼性ブロック図との類似点を示し、さらにBlockSimが備えるフォールトツリー機能の一部を紹介します。

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4.数値化して改善する

この段階では、試験結果をもとに、これまでの作業を全て数値化していきます。この段階では、試作機がテストおよびより詳細な解析の準備が整っているはずです。通常、これは反復的なプロセスを伴い、さまざまな種類のテストを実施し、その結果を分析し、設計変更を行い、再度テストを繰り返します。信頼性技術者が製品の弱点を明らかにし、寿命を予測し、信頼性向上の取り組みを管理するために、さまざまなツールが利用可能です。以下は、最もよく使用されるツールの概要です。

実験計画法 (DOE)は、重要な変数を特定し、特定の製品特性に対する効果を推定し、これらの変数の設定を最適化して設計のロバスト性を向上させるための、体系化された試験計画を作成するための方法論を提供します。DFRの概念においては、主にテストユニットに対するストレス（負荷）の影響に関心があります。DFRにおいてDOEは重要な役割を果たします。特に故障の物理的メカニズムが十分に理解されていない場合に、製品寿命に影響を与える重要な要因を特定するのに役立ちます。重要な要因を把握することで、より現実的な信頼性試験や、より効率的な加速試験が可能になります（重要でないストレスを試験に含めることでリソースを無駄にすることがなくなるため）。

テストを行うことで、故障時間や打ち切り時間といったデータが得られます。試験結果は ライフデータ解析 (LDA)手法を用いて統計的に分析され、製品の信頼性を推定したり、一定の信頼区間のもとでさまざまな信頼性関連指標を算出したりすることができます。適用可能な指標には、一定使用時間後の信頼性、条件付き信頼性、B(X)情報、故障率、MTBF（平均故障間隔）、中央値寿命などが含まれます。これらの計算は、製品が信頼性目標を満たしているかの検証、設計の比較、故障や保証返品の予測などに役立ちます。

通常使用条件下での試験およびライフデータ解析（LDA）の代替として、 定量的加速寿命試験 (QALT)を用いることで、試験時間を短縮することも可能です。試験中に加える応力レベルを慎重に高めることで、故障が早く発生し、それによって故障モードが早期に明らかになり、統計的なライフデータ解析をより迅速に適用することが可能になります。

高度加速試験 (HALT/HASS) は、製品の潜在的な故障モードを明らかにし、故障の物理（PoF）に関する知識を補完するために用いられる定性的な加速試験です。しかし、定性的な試験から得られたデータは、製品の信頼性を定量的に予測するためには使用できません。

DFRプロセスの非常に重要な側面には、 故障分析 (FA)または 根本原因分析 (RCA)の実行も含まれます。FAは、故障したデバイスを綿密に調査し、その故障の根本原因を特定して製品の信頼性を向上させることに依存しています。この段階で技術者は実際の故障と向き合い、故障がどのようなものであるかを直接確認し、それに至る過程を詳細に調査・分析します。FAはは、故障の物理（PoF）に対する理解を深めるとともに、試験前に使用された手法（たとえばFMEA）では予測できなかった問題を発見することができます。FAは、問題のある故障モードに焦点を当てた試験の開発に役立ちます。また、より優れた材料や設計およびプロセスの選択や、製品をさらに堅牢にするための適切な設計変更の実施にも役立ちます。

信頼性ブロック図 (RBD)を用いたシステム信頼性解析は、システム全体を実際に試験する代わりに、部品やサブシステムレベルで得られた情報や確率モデルを活用して、システム全体の信頼性をモデル化する方法として利用できます。また、システムの弱点の特定、最適な信頼性割り当てスキームの発見、異なる設計の比較、可用性分析などの補助分析（保守性と信頼性情報の組み合わせによる）にも使用できます。

フォールトツリー解析 (FTA) は、不具合やリスク、そしてそれらを引き起こす事象の組み合わせを特定するために用いることができます。これには、各事象が発生する可能性（発生確率）の分析も含まれる場合があります。

信頼性成長（Reliability Growth：RG））の試験および分析は、テスト中に欠陥を発見し、設計を改善するための効果的な手法です。信頼性成長プログラムの中では、さまざまな戦略を採用することができます。具体的には、テスト・ファインド・テスト（test-find-test：不具合を発見し、修正を遅らせて計画する）、テスト・フィックス・テスト（test-fix-test：不具合を発見し、テスト中に修正を実施する）、テスト・フィックス・ファインド・テスト（test-fix-find-test：不具合を発見し、一部を修正し、一部は遅らせる）があります。信頼性成長（RG）分析は、各設計変更の有効性を追跡することができ、信頼性目標が達成されたかどうか、また追加のテストが必要かどうか、必要であればその規模を判断するために使用することができます。

5.検証

これまでに述べた活動は、設計が「受け入れ可能」と見なされるまで継続されるべきです。検証段階では、 実証試験 を実施することで、製品が大量生産に向けて準備が整っていることを確認することができます。統計的手法（ パラメトリック二項法や ノンパラメトリック二項法など）を用いることで、望ましい目標を最小限のリソースで実証できるような試験計画（すなわち、試験ユニット数、試験時間、および許容される故障数の組み合わせ）を立てることができます。

設計が「実証」されれば、製品は生産に入ることができます。製造段階に到達した際には、DFR（信頼性設計）の取り組みは、主に製造プロセスによって引き起こされる問題の削減または排除に焦点を当てるべきです。製造工程では、材料、プロセス、製造拠点、作業員、汚染などに起因するばらつきが発生します。これらの追加的な変動要因を考慮して、製品の信頼性を再評価する必要があります。ロバスト性を向上させるために、設計の修正が必要になる場合があります。例えば、付加価値のない手作業や組み立ては、できるだけ最小限で済む設計にする必要があります。可能な限り、製造や組み立てを容易にするために、共通の部品や材料を使用するべきです。また、製造工程の自然な能力を超える厳しい設計公差を避ける必要があります。

サプライヤーもDFRプログラムにおいて対処すべき重要なリスク領域の一つであり、そのため、サプライヤーを支援・管理するための手順を策定する必要があります。製品の信頼性を推定し、信頼性目標が引き続き達成可能かどうかを評価するためには、製造全体を通じて、試験およびQALT（加速寿命試験）やLDA（ライフデータ解析）による継続的なサンプリングが強く望まれます。

6 .監視と制御

プロセスFMEA (PFMEA)は、製造および組立プロセスによって製品やサービスの信頼性や品質がどのように損なわれる可能性があるかを検討するために使用されます。 コントロールプラン は、各プロセス段階において必要な対応策を明確にし、すべてのプロセス出力が管理された状態にあることを保証するために使用されます。 工場監査 は、検査、サプライヤー管理、定期試験、完成品の保管、測定システム解析（MSA）、記録管理などの製造活動が要求事項に従って適切に実施されていることを確認するために必要です。

製造プロセスにも逸脱（ばらつきや異常）が生じる可能性があります。信頼性技術者は、生産技術者に対して「信頼性を満たすユニット」を定義するための重要工程入力変数（KPIV: Key Process Input Variables）の仕様限界を伝えるべきです。その後、生産技術者は、製造プロセスがその仕様から逸脱しないように管理・維持する責任を負います。ここでは、信頼性工学のさまざまな側面が品質工学と融合し始める様子が見られます。この点では、統計的プロセス制御 (SPC)手法が有用です。

バーンイン（Burn-in） と スクリーニング（Screening） は、DFRのツールであり、製造関連の問題に起因する初期故障（インファントモータリティ故障）が市場で発生するのを防ぐのに有効です。適切なバーンイン時間の決定は、定量的加速寿命試験（QALT）やライフデータ解析（LDA）から導き出すことができます。また、製造性に関する課題によって設計変更が必要になる場合があり、これにより前述の多くのDFR活動が再び求められることになります。

しかし、DFRプロセスはここで終わるのでしょうか？答えは「いいえ」です。製品が実際の使用（あるいは誤使用）環境下でどのように動作するかを観察するためには、継続的なモニタリングと現場データの解析が必要です。そして、そこで得られた知見は、さらなる改善や将来のプロジェクトに活用されます。言い換えれば、ループを閉じる必要があります。成功した取り組みだけでなく、失敗した点についても見直し、そこから得られた教訓がプロセスの中で失われないようにしなければなりません。故障報告・解析・是正処置システム（FRACAS: Failure Reporting, Analysis and Corrective Action Systems）、のようなツールは、得られた知識や必要なデータを記録・管理するのに役立ち、製品開発サイクル全体を通じて活用することができます。

結論

本記事では、Design for Reliability（DFR）とは何かという全体像を提示し、DFRを実践するためのプロセスを提案しました。提案されたプロセスは、さまざまな業界で容易に採用できるよう汎用性が高く、全体的な製品開発プロセスにも適合するように設計されています。このプロセスの中で、特定の手法、ツール、あるいは原則が複数の段階で繰り返し用いられることに留意することが重要です。ある段階では複数のツールが必要となる場合があり、また特定のツールが複数の段階で使用されることもあります。

一般的に、DFR（Design for Reliability）手法は、故障の物理（PoF）に基づく理解、問題を発見するための試験、そして信頼性予測のための統計解析手法を活用し、量産前に潜在的な故障モードを設計段階で排除または緩和することに重点を置いたプロセスを通じて、信頼性の高い製品を市場に提供することを可能にします。DFRは、単に市場に製品を提供するという基本的なレベルを超えて、信頼性を顧客満足の重要な要素と位置づけた真の競争優位性を築こうとする企業にとって、多くの新たな機会をもたらします。

注：この記事でごく簡単に説明する手法の多くは、Web上で公開されている他のReliaSoftの出版物 www.weibull.comで詳細に紹介されています。

Businessman on blurred background holding hand drawn question marks

トレーニング:DFRについてさらに詳しく

「信頼性のための設計」は、最近非常に注目されています。利用可能なすべてのオプションを取捨選択し、検討を始めるために必要な基礎となる優れた出発点を見つけることは、困難な課題となる場合があります。このニーズに応えるため、ReliaSoftは Design for Reliability (DFR) に関する3日間のトレーニングセミナーを提供しています。さらに詳しいリリアソフトのトレーニングコースについては、こちらのページをご覧ください。

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信頼性を重視した設計

目次

Design For Reliability (DFR) - Topic page

DFRが重要な理由とは?

信頼性と品質の区別

DFSSとDFRの違い

信頼性と品質の適切な関係

DFRプロセス

1.定義