Un défi majeur
Les véhicules automobiles sont utilisés à des fins privées et commerciales dans à peu près tous les environnements imaginables, et les contraintes imposées aux composants matériels peuvent différer considérablement selon les conditions environnementales. La conduite ou, plus précisément, le freinage brutal ou doux à +45 – 45 °C avec une humidité de zéro à 100 % affecte les composants des freins de façons radicalement différentes, et les composants doivent être testés dans tous ces spectres environnementaux.
Ford est dans l'industrie depuis très longtemps. Et parce qu'ils suivent les conditions météorologiques et les endroits où des problèmes de bruit de frein ont été signalés, ils ont une bonne idée des endroits où des problèmes potentiels peuvent se glisser. Ces endroits ne sont pas des climats stables et respectueux de l'environnement, mais des endroits où la température et l'humidité peuvent atteindre des niveaux extrêmes ou changer rapidement et radicalement. Ce ne sont pas non plus des environnements facilement disponibles ou pratiques pour les tests à l’extérieur, et ils sont difficiles, voire quasi impossibles à simuler pour la plupart des maisons d’essai.
Le centre d'essais du SMC n'en fait pas partie. Ils effectuent des essais sur un banc à quatre roues dans un environnement d’essai semi-anéchoïque (température et humidité) contrôlé par le climat qui peut – en moins de 24 heures – transformer une température ambiante confortable en une température humide de –15 °C, puis avec Série A d’arrêts durs augmenter la température des freins à 300 °C. Et ces tests peuvent durer jusqu'à deux jours - en cours d'exécution sans arrêt. Dans ces environnements extrêmes, l'équipement de mesure utilisé doit non seulement être capable de survivre aux changements environnementaux, mais aussi de continuer à fournir des données précises et fiables tout au long du processus. Pour répondre à leurs besoins, MSC utilise une combinaison d’un dynamomètre LINK avec le Logiciels PULSETM LabShop de HBK et le module Acquisition des données LAN-XI, mesurant simultanément les quatre roues avec cinq à six canaux.
Le processus :
La séquence des événements qui composent le processus d'essai est souvent la même, qu'il s'agisse d'un nouveau système de freinage ou d'un système existant. Le véhicule à tester est fixé sur le banc à rouleaux, puis il est cyclé à travers une gamme de vitesses et de conditions de freinage dans les diverses conditions environnementales spécifiées par les ingénieurs Ford. Ford fournit également des prototypes et des données réelles qui sont nécessaires pour la corrélation avec la simulation de chambre et d'environnement. À partir de là, cela devient un processus itératif qui nécessite une collaboration étroite entre MSC et Ford.
À tout moment, le SMC peut disposer de deux à trois véhicules à différents stades d'essai, qui exécutent l'ensemble de ses paramètres environnementaux et de performance. Ce cycle par les extrêmes génère une masse de données qui sont ensuite fournies à Ford, qui effectue des ajustements en fonction de ces données. La relation de travail étroite est importante car le véhicule pourrait être de retour le lendemain avec un nouvel ensemble de paramètres d'essai. Et ce cycle d'échange et de test continue jusqu'à ce que ce frein silencieux idéal soit atteint.
Le produit
Au final, tout le monde y gagne quand les choses fonctionnent comme il se doit. L'Utilisateur final apprécie de s'immobiliser tranquillement sans jamais avoir à penser à ce qui se passe entre le PAD et le disque de frein. Et MSC et Ford bénéficient des résultats d'avoir satisfait leurs clients respectifs. Le retour sur investissement pour des données précises et de qualité et la détermination à maintenir des normes de test strictes en valent largement le prix.
