최고기술책임자(CTO) 겸 전자·소프트웨어 부문 선임 부사장으로서 저는 제품 엔지니어링을 총괄하며 소비자 및 시장 동향을 파악하고 예측하며, HBK 사업 부문과 함께 잠재력을 평가한 후 개발팀과 협력하여 기술 전략을 수립합니다. 이를 통해 고객사가 더 빠르게 혁신할 수 있도록 지원하는 첨단 솔루션을 추진합니다.
현재 제품 개발에 영향을 미치는 여러 표면적 및 근본적 추세가 존재하지만, 가장 두드러진 특징은 제품 개발 주기를 앞당기기 위한 소프트웨어 및 시뮬레이션 투자이며, 경우에 따라서는 비즈니스 모델 자체를 완전히 뒤바꾸는 사례도 발생하고 있다. 코로나19는 향후 10년에 걸쳐 점진적으로 이루어졌을 진전을 가속화하는 촉매 역할을 했다. 예를 들어, Zoom이나 Cinch와 같은 제품이나 기업을 들 수 있습니다. 마이크로소프트®는 한계를 뛰어넘고 Teams와 같은 도구를 중심으로 생태계를 구축하는 훌륭한 사례입니다.
자동차 시장은 이른바 ACES(자율주행, 연결성, 전기화, 공유) 모빌리티를 통해 세기의 변혁을 겪고 있다. 이러한 추세와 기타 근본적인 변화는 특히 자동차, 항공기 및 산업용 자산 제조업체의 향후 투자와 시장 출시 시기에 중대한 영향을 미칠 것입니다.
자동차 산업의 성장과 변화에 대해서는 이미 언급한 바 있습니다. 기존 OEM 업체들에게는 경쟁력을 유지하기 위해 새로운 시스템을 개발해야 하는 부담과 동시에 테슬라 같은 신흥 거대 기업들과 경쟁해야 하는 과제가 막중하다. 물론 제품 제조 경험도 어느 정도 역할을 합니다. 그러나 전체 개발 주기는 견고하고 민첩하며 비용 효율적이어야 합니다. 시스템 개발의 과제, 예를 들어 신뢰성, 주행 거리 및 내구성을 갖춘 배터리 기술은 시장 출시 시기와 균형을 맞춰야 한다. 이를 달성하는 유일한 방법은 가상 테스트를 통해 개발 주기를 단축하고, 가상 테스트에 대한 신뢰도를 높이기 위해 조기에 상관관계 분석, 검증 및 확인을 수행하는 것이다.
전형적인 제품 개발 주기는 컴퓨터 지원 엔지니어링으로 시작되며, 이후 특정 목표에 따라 설계를 정교화하기 위한 설계 최적화 방법이 이어집니다. 이는 자산의 보증 기간, 비용 목표, 그리고 공간, 무게, 전력 등과 같은 여러 목표를 포함한 여러 요소에 관한 결정을 내리는 것을 포함합니다.
최적화된 설계가 마련되면 시뮬레이션, 고급 프로토타이핑 및 가상 테스트 방법과 역량이 첫 번째 결과를 제공합니다. 그러나 하드웨어의 복잡성과 다양한 테스트 시나리오는 해당 물리적 설계의 검증 및 확인 단계에서 노력과 비용을 증가시키는 요인이다.
과거에는 OEM 업체들이 이 단계에서 첫 번째 모형이나 시제품을 제작하여 정확한 하중을 측정하고, 차량의 운동 데이터와 그에 따른 손상 정보를 확보했습니다. 그러나 오늘날 가상 테스트, 시뮬레이션 환경 및 프로토타입 환경 분야의 발전으로 고객은 실제 사용 시나리오를 모사하도록 설계된 가상 환경에서 하중, 구조물의 파라메트릭 변동, 소음 및 기타 다양한 매개변수를 시뮬레이션하여 아이디어를 검증할 수 있습니다.
가상 최적화가 완료되면 프로토타입을 제작하고 테스트하며, 물리적 테스트 방법을 사용하여 프로토타입이 물리적 설계 기준을 충족하는지 확인합니다.
마지막으로, 출시 전에는 차량이 소음 배출, 배기 가스 배출 등 관련 법규 및 기준을 충족하는지 확인하기 위한 형식승인 절차가 시작됩니다. 이는 차량이 생산 및 시장에 출시되기 전에 이루어집니다.
이러한 단계들은 모두 제품 설계 수명 주기의 일부입니다. 제품이 시장에 출시되면, 그 수명 주기 동안 방대한 데이터와 중요한 정보를 생성합니다. 이러한 실제 데이터 세트는 제품 개발 주기의 다음 단계에 중요하며, 디자이너에게 차세대 제품을 더욱 개선하는 데 도움이 될 수 있는 중요한 정보를 제공합니다. 지속적이고 개방적이며 상호운용 가능한 데이터 흐름은 이러한 반복적 설계 프로세스의 패러다임이다.
우리는 제품 설계 수명 주기를 가속화하고 개선하는 방법, 특히 신뢰성과 내구성 측면에 집중해 왔습니다.
이러한 유형의 설계 최적화는 핵심적인 기회로, 현재 고전적 피로 시험, 고전적 재료 과학 및 e-power와 같은 신기술의 융합이 주기 단축이 가능한 분야가 될 수 있으므로 탐구해야 합니다.
엔지니어들은 10년 이상 컴퓨터 지원 설계 도구와 방법을 사용해 왔으며, 이제는 컴퓨터 지원 시뮬레이션이 초기 설계 단계에서 표준 도구가 된 지경에 이르렀다.
시뮬레이터와 가상 테스트는 OEM이 개발 초기 단계에서 정보를 획득하거나 파라메트릭 변형을 반영할 수 있는 상당한 잠재력을 제공합니다. 예를 들어, 제품이 실제 상황에서 어떻게 작동할지에 대한 통찰력을 얻는 것은 설계 수명 주기를 상당히 단축시킬 수 있습니다.
그러나 고객 피드백을 바탕으로, 가상 모델에 대한 신뢰도는 시스템의 복잡성에 따라 달라지며, 전체 차량 수준에서 부품 수준으로 내려갈수록 차이가 있음을 이해하고 있습니다. HBK의 주요 목표는 고객이 물리적 세계와 가상 세계 사이의 간극을 해소하도록 돕는 것입니다. 저희는 첨단 계측기 및 시험 장비와 더불어 소프트웨어 및 서비스의 역량을 강화하여 실행 가능한 통찰력을 제공합니다.
테스트 자동화는 OEM 업체들에게도 중요한 분야입니다. 프로토타입이 물리적 테스트 단계에 도달하면, 복잡한 테스트와 테스트 시나리오를 가능한 한 효율적으로 관리하는 것이 중요하다. 이러한 테스트에는 수천 개의 센서가 사용될 수 있으며, 단 하나의 센서만 고장나도 수천 시간의 테스트 시간 손실뿐만 아니라 테라바이트 단위의 귀중한 데이터까지 손실될 수 있습니다.
이 세 가지 핵심 영역—설계 최적화, 시뮬레이션/시뮬레이터, 테스트 자동화—은 물리적 역량 및 분야 전문성과 결합될 때 OEM이 시장 출시 기간을 단축하는 데 도움이 되는 새로운 통찰력을 창출할 수 있습니다.
이번 인터뷰 2부에서는 옌스가 기술이 제품 개발 주기를 단축하는 데 어떻게 기여할 수 있는지, 그리고 제품 개발 팀을 위한 차세대 혁신적 돌파구에 대해 자세히 설명할 예정입니다.
HBK 솔루션을 통해 가상, 물리적 및 공정 내 테스트로 제품 혁신을 가속화하십시오. 이동 수단의 전기화부터 스마트 제조의 발전에 이르기까지, 우리는 제품의 전체 수명 주기 동안 귀사를 지원하며, 더 깨끗하고 건강하며 생산적인 세상을 위한 귀사의 사명을 함께 나눕니다.
이를 통해 HBM, Brüel & Kjær, nCode, ReliaSoft, Discom 브랜드가 하나로 통합되어 더 깨끗하고 건강하며 생산적인 세상을 위해 더 빠르게 혁신할 수 있도록 지원합니다.
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